Coretan Gencar

Informasi Gado gado Peluang Bisnis dan Motifasi

Get Adobe Flash player

QC Seven Tools adalah 7 (tujuh) alat dasar yang digunakan untuk memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh produksi, terutama  pada permasalahan yang berkaitan dengan kualitas (Mutu). 7 alat dasar QC ini pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1968.Ketujuh alat tersebut adalah Check Sheet, Control Chart, Cause and Effect Diagram, Pareto Diagram, Histogram, Scatter Diagram dan Stratification.

QC Seven Tools

Berikut ini adalah penjelasan singkat dari ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut.

  1. Check Sheet (Lembar Periksa)

Check Sheet atau Lembar Periksa merupakan tools yang sering dipakai dalam Industri Manufakturing untuk pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan.

Contoh Check Sheet :

Continue reading

Share Button

Dalam Industri Manufakturing, Kegiatan Utamanya adalah mengkonversikan berbagai bahan mentah serta bahan-bahan pendukungnya menjadi barang jadi dan mendistribusikannya kepada pelanggan. Dengan menjalankannya kegiatan tersebut, maka apa yang disebut dengan Supply Chain atau Rantai Pasokan pada dasarnya telah terbentuk. Namun bagi sebuah perusahaan manufakturing, kegiatan Supply chain atau Rantai Pasokan ini perlu dijalankan dengan efektif dan efisien sehingga diperlukan Manajemen yang Profesional dalam pelaksanaannya. Manajemen tersebut biasanya disebut dengan Manajemen Rantai Pasokan atau Supply Chain Management yang sering disingkat dengan singkatan SCM.

Jika didefinisikan secara lengkap, maka Supply Chain Management (SCM) atau Manajemen Rantai Pasokan adalah serangkaian kegiatan yang meliputi Koordinasi, penjadwalan dan pengendalian terhadap pengadaan, produksi, persediaan dan pengiriman produk ataupun layanan jasa kepada pelanggan yang mencakup administasi harian, operasi, logistik dan pengolahan informasi mulai dari pelanggan hingga ke pemasok.

Sedangkan untuk definisi lainnya yang lebih sederhana, Supply Chain Management atau Manajemen Rantai Pasokan adalah Mekanisme yang menghubungkan semua pihak yang bersangkutan dan kegiatan yang terlibat dalam mengkonversikan bahan mentah menjadi barang jadi. Pihak yang bersangkutan ataupun kegiatan yang dimaksud tersebut bertanggung jawab untuk memberikan barang-barang jadi hasil produksi kepada pelanggan pada waktu dan tempat yang tepat dengan cara yang paling efisien.

Jadi pada dasarnya, Supply Chain Management atau Manajemen Rantai Pasokan merupakan cabang manajemen yang melibatkan Pemasok, Pabrik atau Manufakturer, penyedia logistik dan tentunya yang paling adalah pelanggan.

Continue reading

Share Button

Di dalam lingkungan kerja maupun di kehidupan kita sehari-hari, kita sering dihadapi dengan berbagai macam tekanan sehingga menyebabkan kita mengalami apa yang dinamakan dengan Stres. Perasaan Stres ini muncul karena adanya permasalahan yang timbul namun diluar batas kemampuan kita untuk menghadapinya. Stres ini tidak boleh dibiarkan terus terjadi tanpa ada solusi, karena stres yang terus menerus akan menyebabkan terganggunya kesehatan kita.

Stres dapat mempengaruhi kita secara fisik, mental dan emosional. Secara fisik, stres dapat merusak kesehatan secara keseluruhan. Secara mental, stres bisa menganggu konsentrasi dan kualitas pengambilan keputusan. Sedangkan secara emosional, stress dapat mempengaruhi cara kita dalam berinteraksi dengan rekan kerja, keluarga kita, teman kita dan orang-orang lain di sekitar kita.
Daripada menjadikan stres sebagai suatu kekuatan negatif, kita bisa menggunakan kesempatan ini  untuk melakukan “pengembangan keterampilan” sehingga dapat menjadikan stres sebagai sebuah dorongan dan kekuatan pribadi untuk membantu kita dalam mendapatkan apa yang kita inginkan. Banyak juga diantara kita yang dapat melakukan pekerjaan dengan baik pada saat dibawah tekanan. Stres bisa menjadi dorongan yang sangat kuat untuk pertumbuhan kita. Kita biasanya dapat belajar lebih banyak dibawah tekanan dan dorongan yang kuat atau dalam kondisi yang membuat kita penuh dengan stres. Dengan demikian, dapat membantu kita untuk berpikir dan berkinerja lebih baik.

Hal ini senada dengan Hans Selye, yaitu salah satu ahli yang melakukan penelitian awal tentang Stres. Pandangan Hans Selye mengenai Stres yang dikemukakan pada tahun 1956 adalah bahwa “Stres tidak selalu merupakan sesuatu yang buruk, semuanya tergantung pada bagaimana anda menanganinya”. Hans Selye juga mengemukakan ide tentang “Stres yang baik (eustress)” dan “Stres yang buruk (distress)”. Hans Selye percaya bahwa tingkat stres yang ringan dapat mendorong manusia untuk berperilaku dengan cara yang lebih aktif, sedangkan tingkat stres yang berlebihan akan menghambat kinerja mereka.

Continue reading

Share Button

Di dalam dunia bisnis ataupun di tempat kerja kita, kita mungkin sering mendengar istilah “strategi bisnis”, Strategi Bisnis atau Business Strategy ini oleh perusahaan digunakan untuk menghadapi berbagai tantangan bisnis maupun untuk memenangi persaingan ketat dengan kompetitor-kompetitornya. Jadi, apa yang sebenarnya dimaksud “STRATEGI”?

STRATEGI yang dalam bahasa Inggris disebut dengan STRATEGY ini pada dasarnya adalah berasal dari bahasa  Yunani kuno yaitu Stratēgia yang jika diterjemahkan ke bahasa Indonesia menjadi “seni pemimpin pasukan, komando, jenderal”.  Hingga abad ke-20, istilah Strategi ini sering digunakan untuk menunjukan cara yang komprehensif untuk mencapai tujuan politik, termasuk dalam mengatasi ancaman dan penggunaan kekuatan serta sumber daya yang tersedia. Namun saat ini, istilah STRATEGI  ini tidak hanya digunakan pada urusan kemiliteran dan politik saja tetapi juga digunakan secara luas dalam ekonomi dan dunia bisnis.

Di dalam dunia bisnis, Strategi dapat didefinisikan sebagai proses penentuan arah dan tujuan jangka panjang organisasi melalui upaya pemanfaatan dan pengalokasian sumber daya organisasi secara efektif dan efisien sehingga dapat memenuhi kebutuhan pasar dan pemangku kepentingan (stakeholder). Organisasi atau perusahaan-perusahaan yang sukses dan produktif pada umumnya memiliki strategi perusahaan sebagai pemandunya. Setiap unit bisnis dalam organisasi juga memiliki strategi unit bisnis yang digunakan oleh pemimpinnya untuk menentukan bagaimana mereka akan bersaing di market/pasar masing-masing. Selanjutnya, setiap tim atau departemen yang berada di dalam unit bisnis juga memiliki strateginya sendiri untuk memastikan bahwa kegiatan sehari-harinya dapat membantu menggerakan unit bisnis dan organisasinya ke arah yang benar dan sesuai dengan yang diharapkan.

Continue reading

Share Button

Toyota merupakan sebuah merek otomotif terkenal di dunia dengan produk-produk otomotif yang berkualitas tinggi. Dalam melakukan produksinya, Toyota menggunakan sistem produksi yang dikenal dengan sebutan Sistem Produksi Toyota atau dalam bahasa Inggris disebut dengan Toyota Production System yang disingkat dengan TPS. Sistem produksi yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda dari Toyota Motor Corporation ini bertujuan untuk memberikan kualitas terbaik, biaya terendah dan jangka waktu (lead time) produksi terpendek melalui penghapusan pemborosan-pemborosan atau waste yang terjadi pada saat produksi. Saat ini banyak perusahaan manufakturing yang mempelajari dan menerapkan sistem produksi Toyota ini dalam menjalankan produksi dan operasional perusahaannya. Konsep Lean Manufacturing pada dasarnya merupakan bagian dari Sistem Produksi Toyota ini.

Sistem Produksi Toyota pada dasarnya terdiri dari dua pilar utama yaitu “Just In Time (JIT)” dan “Jidoka” yang didukung oleh Kaizen, Standarisasi kerja, Heijunka, PDCA, 5S, Total Productive Maintenance (TPM) dan metode-metode ilmiah lainnya sebagai pondasi yang biasanya digambarkan dengan bentuk “Rumah” seperti pada gambar dibawah ini.

Continue reading

Share Button

Untuk dapat mempertahankan daya saingnya, setiap perusahaan harus melakukan inovasi, tak terkecuali bagi perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang manufakturing. Dalam melakukan proses produksi, perusahaan-perusahaan manufakturing harus terus berinovasi dalam meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya-biaya produksi dan operasi serta meningkatkan produktivitas tenaga kerjanya.

Jadi pada dasarnya, yang dimaksud dengan Production Innovation atau Inovasi Produksi adalah suatu kegiatan untuk melakukan perubahaan dalam produksi supaya dapat menekan biaya produksi dan operasional, memperbanyak jumlah produksi dan meningkatkan kualitas produk. Mengusahakan produksi dapat berjalan dengan se-efisien dan se-efektif mungkin.

Biaya-biaya produksi dan operasi adalah biaya-biaya yang terjadi saat produksi seperti upah/gaji karyawan, bahan-bahan yang digunakan, peralatan produksi, biaya transportasi dan biaya pengerjaan ulang (rework).

Inovasi tidak hanya dapat dilakukan dengan melakukan investasi terhadap pembelian mesin yang mahal, tetapi dengan biaya yang kecil sekalipun dapat menghasilkan sesuatu yang luar biasa. Inovasi juga tidak hanya dapat dilakukan oleh para professional atau orang yang berpendidikan dan menjabat jabatan tinggi, tetapi dapat dilakukan oleh siapa saja. Inovasi sangat tergantung kepada kreatifitas dan cara berpikir kita. Saat ini, banyak perusahaan yang memberikan bonus spesial untuk karyawan-karyawannya yang dapat mengusulkan ide-ide kreatif dalam berinovasi dan meningkatkan kualitas produk serta menekan biaya produksi.

Continue reading

Share Button

Penilaian Kinerja atau dalam bahasa Inggris disebut dengan Performance Appraisal adalah Evaluasi sistematis terhadap kinerja karyawan dan untuk memahami kemampuan karyawan tersebut sehingga dapat merencanakan pengembangan karir lebih lanjut bagi karyawan yang bersangkutan. Dengan kata lain, Penilaian Kinerja ini menilai dan mengevaluasi keterampilan, kemampuan, pencapaian serta pertumbuhan seorang karyawan.

Perusahaan sering menggunakan Penilaian Kinerja atau Performance Appraisal ini sebagai dasar dari kenaikan gaji, promosi, bonus ataupun bisa juga sebagai dasar utnuk penurunan jabatan dan pemutusan hubungan kerja. Di sisi lain, Penilaian Kinerja yang yang dilakukan dengan baik dan profesional akan dapat meningkatkan loyalitas dan motivasi karyawan sehingga tujuan organisasi juga dapat tercapai sesuai dengan yang diharapkan.

Pengertian Penilaian Kinerja atau Performance Appraisal menurut Para Ahli

Untuk lebih mengerti tentang Penilaian Kinerja ini, berikut ini adalah beberapa definisi atau pengertian penilaian kinerja menurut beberapa ahli.

Pengertian Penilaian Kinerja menurut Hasibuan (2000:87) : Penilaian kinerja adalah kegiatan manajer untuk mengevaluasi perilaku prestasi kerja pegawai serta menetapkan kebijaksanaan selanjutnya. Evaluasi atau penilaian perilaku meliputi penilaian kesetiaan, kejujuran,kepemimpinan, kerjasama, loyalitas, dedikasi, dan partsipasi pegawai.

Continue reading

Share Button

Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean Manufacturing pada sebuah perusahaan.  Istilah Kaizen berasal  dari bahasa Jepang yaitu kata KAI [改] dan ZEN [善].  Kata “KAI” yang diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia memiliki arti “berubah” sedangkan “ZEN” yang artinya adalah “Baik”. Jadi jika diartikan secara langsung maka arti Kaizen adalah “Merubah menjadi lebih baik”. Di dalam Industri, Kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan untuk melakukan peningkatan secara terus-menerus ke arah yang lebih baik terhadap proses produksi, kualitas produk, pengurangan biaya operasional, mengurangi pemborosan hingga peningkatan keamanan kerja.

Penerapan Strategi Kaizen dalam sebuah perusahaan memerlukan usaha dan kerjasama dari semua level karyawan perusahaan mulai dari level terendah sampai dengan yang Manajemen Puncak. Penerapan Strategi Kaizen lebih difokuskan pada perbaikan-perbaikan yang berskala kecil-menengah sehingga proyek-proyek perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat sasaran. Rata-rata proyek-proyek Kaizen diselesaikan dalam waktu yang singkat seperti dalam hitungan minggu dan tidak memerlukan biaya perbaikan yang besar. Metode-metode yang dipergunakan dalam identifikasi proyek-proyek Kaizen antara lain adalah Metode DMAIC  dan Metode PDCA.

Tujuan dan Keuntungan Penerapan Kaizen

Tujuan dan Keuntungan setelah menerapkan Aktivitas Strategi Kaizen antara lain :

  1. Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7 pemborosan (seven waste) dalam proses Produksi
  2. Memberikan nilai tambah pada operasional produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek waktu pengiriman kepada pelanggan.
  3. Dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya yang rendah.

Kaizen bukan hanya meng-identifikasikan proses-proses yang perlu diperbaiki atau ditingkatkan, tetapi juga melakukan evaluasi terhadap prosedur dan standarisasi pekerjaan yang telah ada ataupun menetapkan Standar baru dalam pekerjaan.

Continue reading

Share Button

Control chart atau Peta Kendali merupakan salah satu dari alat QC 7 tools (7 alat pengendalian Kualitas) yang berbentuk grafik dan dipergunakan untuk memonitor atau memantau stabilitas dari suatu proses serta mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu.

Control Chart memiliki Upper Line (garis atas) untuk Upper Control Limit (Batas Kontrol tertinggi), Lower Line (garis bawah) untuk Lower control limit (Batas control terendah)  dan Central Line (garis tengah) untuk Rata-rata (Average).

Data yang dimasukkan berupa titik-titik yang kemudian digambarkan garis untuk memperlihatkan grafiknya.

Kapan kita akan gunakan Control Chart?

  • Saat kita ingin mengontrol proses yang sedang berlangsung dengan menemukan dan memperbaiki masalah yang terjadi
  • Saat kita ingin memprediksi atau mendapatkan kisaran (range)  dari hasil suatu proses
  • Saat kita ingin mengetahui apakah proses yang kita pelajari tersebut stabil (dalam Statistik control atau Kendali Statistik)
  • Saat kita ingin menganalisis pola variasi proses apakah dari penyebab khusus (penyebab yang tidak sering terjadi atau tidak rutin terjadi) atau penyebab umum yang sering terjadi diproses.
  • Saat kita ingin menentukan apakah proyek peningkatan kualitas harus membidik kepada pencegahan pada masalah tertentu atau harus melakukan perubahan yang mendasar pada proses.

Continue reading

Share Button

Menanyakan “mengapa begini” atau “mengapa begitu” mungkin merupakan pertanyaan favorit anak-anak kecil yang ingin mengetahui lebih banyak tentang isi benda di dunia ini. Tetapi Teknik pertanyaan Why atau Mengapa yang berulang-ulang ini dapat dijadikan suatu Teknik yang ampuh dalam menyelesaikan masalah dengan menemukan akar penyebabnya permasalahan yang bersangkutan. Teknik Pertanyaan “Mengapa” ini tidak memerlukan teknik-teknik analisis yang rumit seperti hipotesis, regresi ataupun korelasi. Tetapi teknik ini memerlukan pendekatan prinsip aliran “logika” yang tajam dalam menggali sampai ke akar permasalahan.

Dengan berulang-ulang menanyakan “Why” atau “Mengapa”, kita dapat mengupas satu per satu lapisan permasalahan hingga menemukan inti atau akar permasalahan yang kita hadapi ini. Pada umumnya, suatu alasan yang dijadikan Jawaban pada pertanyaan “Mengapa” ini akan menimbulkan pertanyaan “Mengapa” selanjutnya sehingga akan banyak sekali timbul pertanyaan-pertanyaan “Mengapa” yang bahkan akan melebihi 5 pertanyaan “Mengapa”.

Teknik 5 Why ini pertama kali diperkenalkan dan dikembangkan oleh Sakichi Toyoda dan digunakan oleh Toyota Motor Corporation Jepang untuk mengembangkan Metodologi Manufakturing  perusahaannya. Seperti yang dikatakan oleh Taiichi Ohno (arsitek Sistem Produksi Toyota), dengan mengulangi pertanyaan-pertanyaan “Why” atau “mengapa” sebanyak lima kali, sifat alami dari suatu masalah dan juga solusinya akan menjadi semakin jelas.

Kelebihan Teknik 5 Why (5 Mengapa)

  • Membantu dalam meng-identifikasikan akar penyebab dari suatu permasalahan
  • Menentukan hubungan antara akar-akar penyebab dalam suatu permasalahan
  • Salah satu alat penyelesaian masalah yang paling mudah digunakan

Continue reading

Share Button
GenCARteam.com

Recent Comments

    October 2018
    M T W T F S S
    « Aug    
    1234567
    891011121314
    15161718192021
    22232425262728
    293031  
    GenCARteam.com